Fixieren eines 1965 Gibson Firebird mit Löchern im Kopf!

Mein Freund Bob Lazuka hat sich für diesen 1965 Gibson Firebird ein gutes Angebot gemacht. Der niedrige Preis könnte auf dieses verrückte Stimmmechanik-Upgrade zurückzuführen sein, das jemand getan hat und die ursprünglichen 6-in-line Kluson Deluxe Tuner durch einen Satz von 3-rechts/3-links Schaller/Ovation Druckgussmaschinen ersetzt. Sie wurden in den hier zu sehendencockamamie-Winkeln verschraubt: drei zeigen nach Norden, drei zeigen nach Süden.

Wer dieses individuelle Stimmmechanik-Upgrade durchgeführt hat, ist mit seinem Elektrobohrer in die Stadt gegangen und hat dabei viel Holz ausgestoßen.

Bob begann, Späne zu ersetzen, indem er selbst etwas bohrte, flache runde Löcher erzeugte und sie mit Dübeln verschloss. Das funktionierte bis zu einem gewissen Punkt, aber in der Mitte der Arbeit brachte er die Gitarre mit, um Ideen zur Reparatur der verbleibenden Chips zu erhalten – und all diese Befestigungsschraubenlöcher zu verstopfen.

Schritt 1 war einfach

Der erste Schritt bestand darin, diese kleinen Schraubenlöcher auf einen sauberen, gleichmäßigen Durchmesser zu bohren, sodass eine Stopfengröße für alle passen würde. Bob hat ein 0,101" (2,57 mm) Bit verwendet – das Bit mit gelben Ärmeln aus meinem Satz von Tiefenstopp-Bits.

Ich habe diesen kleinen Stopfenschneider, der in meiner Ständerbohrmaschine arbeitet, um Dübel in perfekter Größe zum Verschließen dieser Löcher herzustellen, aber Bob wollte ihn nicht verwenden. Um seine Lutherie-Fähigkeiten aufzubauen, wollte er Dübel auf die harte Weise machen:

Handgefertigte Dübel

Using a Dozuki saw, Bob cut a 3/8"-square chunk from a block of mahogany. Dadurch erhielt er einen Stiel mit Getreide, das über das Ende läuft, ähnlich wie das Getreide auf dem Kopfplatte. Indem er diesen Stab herunterpfeift, kreiert er eher einen Gesichts-Korn-Dübel als einen typischen End-Korn-Dübel.

Mit einem Stemmeisen rundete er den Rohling, hielt ein Ende fest und formte das andere, wechselte dann die Enden und wiederholte den Vorgang.

Mit ein wenig Übung kann man sehr gut darin sein, sehr kleine Dübel zu schaffen. Der Trick besteht darin, das Stück nicht zu zerbrechen, da es über das Getreide sehr schwach ist.

Sobald der Rohling rund genug war, um sich mit den Fingerspitzen zu wirbeln, brachte Bob ihn zum Schleifband. Ein Gürtel mit 80 Körnungen brachte ihn schnell in die richtige Größe.

Nun zurück zur Handarbeit: die endgültige Größe und das leichte Verjüngen des Dübels mit Stegeinlage.

Bob speiste die Dübelstücke mit einer X-Acto-Klinge Nr. 11 aus, um sie in mit Glutinleim Löcher zu stecken, und drückte sie dann mit dem Po des Messers nach Hause.

Hier wird es schwierig: einen Chip zu patchen

Bob hatte bereits einige der großen Chips neben den Achse durch Bohren und Verstopfen repariert. Aber das Bohren eines Lochs in einige dieser Krater funktionierte nicht: Der Bit wollte in das nahegelegene Achse abwandern.

Für den Ausreißer neben der A-Saite, hier ist ein weiterer Ansatz, den ich vorgeschlagen habe. Sie ist robuster als Bohren und Füllen, führte aber zu einem sehr sauberen Fleck.

Ein großer Chip war herausgerissen und hinterließ einen zerrissenen Krater. Der Chip selbst war schon lange weg, also war es keine Option, ihn wieder an Ort und Stelle zu kleben.

Bob glättete den Krater mit einer Fettrattail-Datei in eine abgerundete Wanne.

Bob füllte diese Mulde aus passendem Mahagoni und schneidete sie schräg, sodass das Getreide etwa genauso aussieht wie auf dem Kopfplatte.

Er hat den Boden gerundet, damit er mit der Rattail-Datei übereinstimmt.

Aus dieser abgerundeten Form schneidete er einen Keil, der ungefähr so geformt war, dass er den von ihm eingereichten Bereich füllte.

Mit diesem gerundeten Keil, der in Position gehalten wurde, half eine Kreisvorlage Bob, die Form des Achse zu verfolgen.

Dies ist das Teil, das weggebohrt werden muss.

Ein wenig super glue hielt dieses Stück auf etwas Altholz, das wiederum in einer Mutter und einem Stegeinlage auf dem Ständerbohrmaschine gehalten wurde. Mit einem 3/8" Schaftfräser schneidet Bob die abgerundete Form des Achse in die Stirnseite dieses Steckers. Dann schnitt er das Stück frei vom Holzschrott und hatte seine Endbefüllung.

Die Füllung ist nur ein wenig größer als benötigt, sodass sie beim Kleben leicht stolz auf die mit einem Stemmeisen flach zu planende Kopfplatte-Oberfläche sitzt.

Kleben

Hier ist die Klemmeinrichtung: eine Stütze an der Stirnseite des Kopfplatte, die mit einer Federklemme gehalten wird. Ein Stück 1/8" dickes Acryl drückt die Füllung unter eine C-Klemme.

Die Kerbe im Stütze bietet Platz für einen mit Teflon-Fressdamm umwickelten Dübel. Dadurch wird das Achse gefüllt, wodurch verhindert wird, dass die keilförmige Füllung unter Klemmdruck nach vorne gleitet.

Viele der kleinen Stecker werden am Rand der 6-in-Line-Ersatz-Tuner angezeigt, egal was passiert. Daher hat Bob mit einer Mischung aus tabakbrauner und mittelbrauner ColorTone-Färbung , die mit Behkol verdünnt wurde, nur minimale Nachbesserung durchgeführt. Er beendete diese Stellen mit super glue Nr. 20 , der mit einem Zahnstocher mit Tropfenfüllung aufgetragen wurde.

Die 6-in-line Kluson Deluxe Ersatz-Tuner passen gut, obwohl sie nicht genau mit der im Lack der 1965 Klusons verbliebenen Grundfläche übereinstimmen, und wie wir wussten, haben einige der verstopften Löcher gezeigt. Es war jedoch eine gute, ehrliche Reparatur.

Nachdem Bob seine Tuner angezogen hatte, holte ich meine Neuauflage '91 Firebird V heraus und wir hatten es geschafft!